Information
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EQUIPAMENTO:
- ERPM CORINGA
- ERPM PROTÉICA
- ERPM COCA COLA ARAPIRACA
- ERPM GNV MACEIÓ
- ERPM GARDEN SHOPPING
- ERPM CREMATÓRIO ATALAIA
- ERPM IPLAC
- ERPM KWA
- ERPM GNV SÃO SEBASTIÃO
- ERPM GNV MESSIAS
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LOCAL DO TESTE:
- GASCAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
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DATA E HORA DO TESTE:
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REPRESENTANTE ALGÁS:
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REPRESENTANTE DA CONTRATADA:
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REPRESENTANTE DA CONTRATADA:
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REPRESENTANTE DA CONTRATADA:
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ENDEREÇO DO LOCAL DO TESTE:
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REUNIÃO DE ABERTURA
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REUNIÃO DE FECHAMENTO
INTRODUÇÃO
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O Teste de Aceitação em Fábrica (TAF) é o processo de validação para confirmação da integridade e documentação do sistema de acordo com o que foi encomendado. Serve também para validar a funcionalidade e performance do sistema. Antes do início do TAF, o sistema é construído, programado e testado de acordo com os requisitos específicos e toda documentação do sistema é finalizada. O TAF é, acima de tudo, uma validação de que o sistema está de acordo com o encomendado, que funciona de acordo com as especificações e que está pronto para ser recebido pelo contratante.
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O TAF deve incluir as seguintes atividades, sem se limitar a elas: Inspeção visual, energização de todo o sistema, testes de instrumentação, testes dos equipamentos, verificação de parâmetros, geração de arquivos e relatórios e verificação de sistemas de alarmes (segurança). Para sistemas de medição, são considerados testes de funcionalidade de toda a instrumentação, do computador de vazão e da comunicação digital ao computador de serviço. O serviço ainda pode contemplar a verificação do teste indicando rotinas de testes, verificação de calibração de equipamentos de medição, testemunha de teste e revisão dos cálculos de desempenho.
PLANEJAMENTO DO TAF
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O planejamento dos testes (atividades e cronogramas) deve ser mutuamente definido, de comum acordo entre o comprador e vendedor. No planejamento de testes serão incluídas a execução das seguintes atividades:
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Reunião inicial (revisão de documentos, cronogramas etc.)
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Inspeção de completação mecânica
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Testes de partida (start-up)
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Verificação das funções gerais do sistema, Incluindo redundâncias
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Verificação visual da operação do sistema
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Testes de funcionalidades de acordo com os documentos enviados
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Testes e verificação envolvendo modos de operação e funcionalidades com nível mais elevado de complexidade (controle de sequência, intertravamentos e controle por batelada)
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Retrabalhos do TAF, lista de pendências para os trabalhos de testes em campo (TAC)
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Reunião de fechamento do TAF
INSPEÇÃO DE COMPLETAÇÃO MECÂNICA - LISTA DE VERIFICAÇÃO (ET-GEEN-002)
1.0 - Válvulas de bloqueio:
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1.1 - Aplicação para gás natural.
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1.2 - Tipo esfera com passagem plena.
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1.3 - Bipartidas (monobloco até 1")
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1.4 - Extremidades flangeadas (válvulas até 1", podem ser roscadas)
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1.5 - Indicação de abertura e fechamento
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1.6 - Válvulas usadas para manômetros devem possuir furos para dreno, ou conjunto de válvulas para permitir a despressurização.
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1.7 - Acionamento com 90° por haste/alavanca. Sentido horário para fechamento.
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1.8 - Válvulas com dispositivo para indicar posição.
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1.9 - Classe de pressão.
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1.10 - Montagem trunnion e com redutor de engrenagem para DN 4" ou superior
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1.11 - Haste antiexpulsão.
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1.12 - Informações de marcação no corpo da válvula: DN, pressão máxima de operação, fabricante, indicação de "aberta" ou "fechada" no corpo ou alavanca.
2.0 - Válvulas Reguladoras - PCV
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2.1 - Aplicação ao gás natural
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2.2 - Piloto operadas com elemento filtrante incorporado no piloto com conexões roscadas compatíveis para pontos de tomadas de pressão.
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2.3 - Extremidades flangeadas
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2.4 - Classe de pressão
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2.5 - Atuação por diafragma
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2.6 - Manutenção top entry
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2.7 - Respiro da câmara do diagrama construído de tal forma a evitar que a água no interior da câmara
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2.8 - Montagem de duas válvulas Reguladoras no mesmo tramo uma deve monitorar a outra. Ambas devem atender o DP máximo da estação.
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2.9 - Informações no regulador: seta indicativa de fluxo, marca, modelo, código, classe de pressão, número de série, faixa de ajuste da mola, set-point e coeficiente de vazão.
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2.10 - Capacidade: vazão máxima na pressão mínima. A vazão máxima da Estação deverá estar entre 40% e 90% da vazão máxima do regulador na condição mínima de entrada.
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2.11 - Faixa da mola: permitir o ajuste de 20% abaixo e 40% acima da pressão de saída
3.0 - Válvulas de bloqueio automático por sobrepressão (OPSO) - SHUT-OFF
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3.1 - Aplicação ao gás natural
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3.2 - Extremidades flangeadas
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3.3 - Classe de Pressão
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3.4 - Atuada por aumento de pressão (falha-fecha), com mecanismo para equalização de pressão a montante e a jusante da sede em by-pass
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3.5 - Desarme da válvula em dispositivo mecânico, sendo vetada a utilização de dispositivos magnéticos
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3.6 - Estanqueidade da válvula (100% estanque)
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3.7 - Diâmetro no mínimo igual ao do regulador de pressão
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3.8 - Possibilidade de acesso às partes internas sem a necessidade de retirar o corpo da válvula da linha
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3.9 - O ajuste da válvula não pode ser afetado pela variação da pressão de entrada ou vibrações da linha
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3.10 - Rearme manual com by-pass para equalização
4.0 - Válvulas de retenção
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4.1 - Aplicação ao gás natural
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4.2 - Montagem wafer (entre flanges)
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4.3 - Tipo portinhola
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4.4 - Classe de pressão 150#
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4.5 - Fechamento automático e instantâneo quando da inversão do fluxo
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4.6 - Fechamento estanque
5.0 - Filtros
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5.1 - Aplicação ao gás natural
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5.2 - Filtro tipo Cesto ou cartucho abertura e fecho rápido
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5.3 - Grau de filtração: 50 (Cesto) e 5 (cartucho)
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5.4 - Extremidades flangeadas
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5.5 - Classe de pressão
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5.6 - Dreno Lateral ou de fundo
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5.7 - Devem possuir tomadas com DN 1/4" a montante e a jusante para pressão diferencial, com bujão (plug)
6.0 - Válvula de alívio parcial
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6.1 - Instaladas a montante da válvula de retenção
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6.2 - Pressão requerida entre 20% e 80% da faixa da válvula
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6.3 - Fechamento totalmente estanque
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6.4 - Possibilidade de acesso às partes internas sem retirar o corpo da linha
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6.5 - Tubulação de descarga vertical com curva de saída a 90, a 2,5m do piso e possuir tampa articulada na saída
7.0 - Manômetros
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7.1 - Manômetro petroquímico
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7.2 - O indicador operando no terço médio da escala
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7.3 - Diâmetro do mostrador de 110 a 115mm
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7.4 - Caixa em fenol ou inox A316
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7.5 - Visor com vidro plano e enchimento com glicerina
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7.6 - Classe de exatidão B
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7.7 - Certificado de calibração RBC/INMETRO
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7.8 - Saída reta de 1/2"
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7.9 - Escalas adotadas (0-4; 0-6; 0-14; 0-30; 0-70)
8.0 - Tubings e Conectores
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8.1 - Tubings em aço inox, acabamento brilhante, sem costura
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8.2 - Conectores, conexões e acessórios instrumentados em aço inox, dupla anilha OD, intercambiáveis com o padrão swagelok
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8.3 - Todos os itens devem ser do mesmo fabricante ou de fabricantes compatíveis
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8.4 - Tubings identificados com número de lote de fabricação, logomarca ou nome do fabricante, dimensão nominal tubo/bitola e pressão máxima de trabalho
9.0 - Materias
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9.1 - Parafusos tipo estojos em material ASTM A 197 ou A 193 Gr.B7, porcas e arruelas tipo pesado tudo bicromatizado
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9.2 - Flanges tipo pescoço e classes de pressão 150# e 300#
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9.3 - Tomadas de pressão para instrumentação independentes em cada tramo
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9.4 - Fixação dos tubos ao suporte com grampo em U galvanizado, revestidos com borracha e calços em chapas de poliuretano ou Teflon com espessura mínima de 5mm.
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9.5 - Indicação do sentido do fluxo de gás com no mínimo duas setas indicativas em seguimentos destintos
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9.6 - A estação não poderá possuir apoio metálico ou abraçadeiras no skid a montante da junta de isolamento, bem como a jusante da junta de saída
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9.7 - Data-book conforme item 6 da ET-GEEN-002
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9.8 - Fornecimento de dois Kits de sobressalentes para cada equipamento contemplando cada estação.
10.0 - Aspectos Gerais
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10.1 - Junta de isolamento elétrico monolítica a montante da estação, classes 150# e 300# entre flanges
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10.2 - Estação com dois tramos de regulagem com capacidade de fornecer 100% da vazão requerida
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10.3 - Estação com duplo tramo de medição, para substituir o medidor sem interrupção do fornecimento de gás
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10.4 - Tramos de medição fornecidos com carretéis no tamanho exato do medidor a ser instalado
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10.5 - Carretel de um dos tramos de medição deve ter flange cego em uma de suas extremidades e flange passante na outra. O outro carretel com função apenas estrutural
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10.6 - Pares de flanges com cabos elétricos para equipotencialização
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10.7 - O projeto deve prever interrupção do fornecimento de gás em falha da tomada de pressão
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10.8 - Drenos com plugs
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10.9 - Pintura conforme ET-GEEN-017
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10.10 - Estação fornecida com skid autoportantes, olhais de içamento, parafuzos de nivelamento e ponto de aterramento.
TESTES DE PARTIDA - STAR-UP e TESTES DE FUNCIONALIDADES
11.0 - Condições operacionais
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11.1 - Pressão de entrada (Kgf/cm2)
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11.2 - Pressão de saída (Kgf/cm2)
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11.3 - Ajuste do regulador principal - ativo (Kgf/cm2)
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11.4 - Ajuste do regulador secundário - ativo (Kgf/cm2)
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11.5 - Ajuste do regulador monitor (Kgf/cm2)
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11.6 - Ajuste da válvula de alívio (Kgf/cm2)
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11.7 - Ajuste da válvula de bloqueio principal SHUT-OFF (Kgf/cm2)
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11.8 - Ajuste da válvula de bloqueio secundária - SHUT-OFF (Kgf/cm2)
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11.9 - Tempo total do teste
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1.10 - Verificação das funções gerais do sistema Incluindo redundâncias
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1.11 - Verificação visual da operação do sistema
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1.12 - Testes de funcionalidades de acordo com os parâmetros setados (fixados)
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1.13 - Testes e verificações envolvendo modos de operação e funcionalidades com níveis mais complexos (falhas de válvulas reguladoras e de tomada sensora)
12.0 - Retrabalhos do TAF
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12.1 - Lista de pendências para os trabalhos de testes em campo (TAC)
