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  • Fabricant

  • Adresse
  • Client

  • Adresse
  • Nom et numéro de la pièce

  • Responsable de la qualité

  • Réalisé le

Liste de contrôle PPAP

1. Dossiers de conception

  • Une copie du dessin est-elle incluse pour justifier la pièce ou l'assemblage (dessins du fabricant et du client) ?

  • Une liste des spécifications soutenant la production de cette pièce est-elle fournie ?

  • La vérification du niveau de changement permet-elle de s'assurer que le fournisseur dispose des dernières révisions de la spécification ?

  • La forme de la dimension tout au long du PPAP est-elle identique dans tous les documents ?

  • Le mode de présentation des dimensions tout au long du PPAP est-il conforme au dessin du client ?

  • Les dimensions qui affectent l'ajustement, la fonction et la durabilité ont-elles été identifiées ?

  • Les dimensions de référence sont-elles identifiées pour minimiser le temps de mise en page de l'inspection ?

  • Y a-t-il suffisamment de points de contrôle et de surfaces de référence identifiés pour concevoir des jauges fonctionnelles ?

  • Les tolérances sont-elles compatibles avec les normes de fabrication acceptées ?

  • Existe-t-il des exigences spécifiées qui peuvent être évaluées à l'aide de techniques d'inspection connues ?

2. Documents de modification technique autorisés

  • Les modifications techniques autorisées sont-elles applicables ?

  • L'écart de production est-il attaché ?

  • L'écart de production est-il entièrement rempli ?

  • Les approbations nécessaires sont-elles en place ?

  • L'écart identifie-t-elle clairement le nombre de pièces, le délai, le changement à venir, les informations pour une disposition PPAP appropriée ?

3. Approbation de l'ingénierie du client

  • L'approbation de l'ingénierie du client est-elle requise ?

  • Existe-t-il un document officiel contrôlé pour l'approbation de l'ingénierie du client ?

  • Existe-t-il un document officiel contrôlé de renonciation à l'ingénierie ?

4. AMDE de la conception

  • L'AMDE a-t-elle pour objectif principal d'améliorer la conception ?

  • Une déclaration est-elle jointe indiquant que l'AMDEF est disponible pour être présentée au client sur demande ?

  • L'AMDE prend-elle en compte les principaux enseignements tirés (tels que la haute garantie, les campagnes, etc.) pour identifier les modes de défaillance ?

  • Toutes les tolérances dimensionnelles et les propriétés des matériaux ont-elles été prises en compte ?

  • Les données de fiabilité et de garantie des clients ont-elles été utilisées pour préparer l'AMDE ?

  • Les causes ont-elles été décrites comme pouvant être corrigées ou contrôlées ?

  • Les caractéristiques des attributs ont-elles été incluses ?

  • L'AMDE identifie-t-elle des candidats appropriés pour les caractéristiques spéciales en tant que saisie au processus de sélection des caractéristiques spéciales ?

  • Les introductions de nouveaux produits et les changements de conception sont-ils inclus dans l'identification des caractéristiques spéciales ?

  • L'analyse / développement / validation (A/D/V) et / ou le plan et le rapport de vérification de la conception (DVP&R) tiennent-ils compte des modes de défaillance de l'AMDE de la conception ?

  • L'AMDE traite-t-elle tous les modes de défaillance à haut risque, tels qu'identifiés par l'équipe AMDE, avec des plans d'action exécutables ?

  • Des contre-mesures appropriées ont-elles été prévues ou prises pour les nombres à haut risque ?

  • Les problèmes de l'usine du client ont-ils été utilisés comme aide pour développer l'AMDE ?

  • Les problèmes ou les rejets des produits des clients ont-ils été inclus dans les contre-mesures ?

  • La soumission inclut-elle la liste d'actions de l'examen de la conception ?

5. Évaluation du diagramme de flux de processus

  • Le diagramme de processus est-il en place et identifie-t-il toutes les opérations de fabrication, les techniques de manutention, les étapes d'inspection, les processus alternatifs / de secours et les fournisseurs de sous-traitance ?

  • La disposition du processus reflète-t-elle une planification permettant un flux logique des matériaux pendant la fabrication du produit ?

  • Le diagramme de flux illustre-t-il la séquence de production ?

  • Le système de flux tiré / optimisation a-t-il été envisagé pour ce processus ?

  • Les étapes du processus où le produit est stocké ou échelonné sont-elles clairement identifiées ?

  • Le diagramme de flux décrit-il la manière dont le produit sera déplacé, c'est-à-dire un convoyeur à rouleaux, des conteneurs coulissants, des bacs, etc.

  • Les séquences sont-elles identifiées (opération ou numéro de séquence) de manière à pouvoir être suivies dans d'autres documents PPAP ?

  • Les étapes d'inspection / assurance qualité, l'enregistrement des données, les contrôles d'attributs et les tests fonctionnels sont-ils inclus pour chaque étape du processus ?

  • Le diagramme de flux indique-t-il le flux de matériaux et le contrôle de la gestion des reprises et des déchets ?

  • Le flux de matériaux tient-il compte des problèmes de qualité potentiels dus à la manutention et aux opérations de sous-traitance ?

  • Le diagramme de flux inclut-il toutes les opérations d'assemblage et d'emballage ?

  • Le diagramme de flux illustre-t-il l'expédition au client et les étapes jusqu'à la consommation ?

  • Le diagramme de processus est-il contrôlé, mis à jour et examiné pour être complet ?

  • Le diagramme de flux identifie-t-il en détail tous les processus internes de rechange ou de secours et les sources d'approvisionnement de rechange ou de secours des sous-traitants pour les produits ou services fournis ?

  • Les processus alternatifs ou de secours ou les fournisseurs de sous-traitance ont-ils été validés ?

6. Processus AMDE

  • L'AMDE a-t-elle pour objectif principal d'améliorer les processus, en mettant l'accent sur les solutions de prévention des erreurs et des fautes ?

  • Une déclaration est-elle jointe pour indiquer que l'AMDEF est disponible pour être présentée au client sur demande ?

  • Les personnes concernées ont-elles participé à l'équipe AMDE tout au long de l'analyse et ont-elles été formées de manière adéquate à la procédure ?

  • Le numéro de pièce correct, la modification technique et les autres informations sont-elles documentées ?

  • Existe-t-il des preuves que toutes les caractéristiques des imprimés, des spécifications, des bons de commande, des attributs, etc. sont incluses ?

  • Des contrôles adéquats sont-ils en place pour toutes les caractéristiques ?

  • Des contrôles / actions spéciaux sont-ils en place pour toutes les caractéristiques spéciales ?

  • Des projets d'amélioration de la qualité mesurables sont-ils en place pour les caractéristiques spéciales ?

  • Le processus AMDE est-il intégré et cohérent avec le diagramme de flux de processus, le plan de contrôle de processus et les autres documents PPAP ?

  • Existe-t-il des preuves de la maîtrise statistique des procédés pour toutes les caractéristiques spéciales ou les contrôles identifiés et approuvés dans le plan de contrôle ?

  • Des indicateurs de performance de la qualité sont-ils fournis pour prouver que des méthodes suffisantes sont en place pour surveiller et contrôler toutes les caractéristiques ?

  • Les principaux IPR sont-ils traités avec des actions recommandées et les actions sont-elles mises en place ?

  • Des études de capacité ont-elles été réalisées pour valider le contrôle des caractéristiques ?

  • L'AMDE est-elle réalisée pendant l'occasion où elle pourrait avoir l'impact le plus efficace sur la conception du produit ou du processus ?

  • Existe-t-il des preuves que les modes de défaillance avec action sont reportés dans le plan de contrôle du processus ?

7. Plan de contrôle

  • Les plans de contrôle et les critères d'entrée sont-ils examinés avec le personnel de fabrication ?

  • Toutes les sections sont-elles remplies, y compris les preuves de la participation de l'équipe plurifonctionnelle ?

  • Des plans de contrôle de processus détaillés et complets sont-ils en place pour acheter, fabriquer, inspecter, tester, assembler, emballer et expédier le produit pour chaque opération effectuée ?

  • Le plan de contrôle fournit-il des méthodes détaillées de correction des processus hors contrôle, de traitement des produits non conformes et un programme d'action corrective pour tous les problèmes de qualité, y compris les variables d'attributs ?

  • Les caractéristiques spéciales et autres variables de processus majeures, significatives, d'intérêt particulier, etc. sont-elles identifiées ?

  • Des plans de contrôle des processus sont-ils en place pour tous les numéros de pièces des clients ?

  • Les exigences en matière de tests techniques et de performance sont-elles identifiées ?

  • Existe-t-il un programme documenté pour établir la taille des échantillons et la fréquence des tests ?

  • Les méthodes de jaugeage sont-elles compatibles et sont-elles traçables aux normes nationales ?

  • Le plan de contrôle fournit-il des détails sur : la marque et le modèle de la machine, le type de machine, le numéro / identification de la machine, etc. ?

  • Tous les équipements de fabrication sont-ils identifiés, c'est-à-dire le type de presse, le type de cabine de peinture, etc. ?

  • L'inspection à la réception, l'inspection du processus et l'inspection finale sont-elles incluses dans le plan de contrôle ?

  • Toutes les inquiétudes connues du client ont-elles été identifiées pour faciliter la sélection des caractéristiques spéciales nécessaires / de conception / de processus ?

  • Existe-t-il des preuves de commentaires à la suite de problèmes ou de refus de clients ?

  • Les plans de réaction appropriés sont-ils inclus dans le plan de contrôle ?

  • Les plans de contrôle sont-ils complétés et facilement disponibles pour un processus alternatif ou de secours ?

  • Les plans de contrôle des processus sont-ils complétés / mis à jour pour les nouveaux produits ou les changements de conception ?

8. Analyse du système de mesure (MSA)

  • Les analyses du système de mesure (MSA) pour toutes les jauges (y compris les attributs, les contrôles de processus, etc.) figurant sur le plan de contrôle sont-elles fournies ?

  • Toutes les analyses du système de mesure (MSA) font-elles référence à la bonne référence ou au bon type de jauges ?

  • Le fournisseur a-t-il soumis des analyses du système de mesure (MSA) acceptable comme indiqué ci-dessus et documenté dans le manuel MSA de l'AIAG ?

  • Les préoccupations en matière de corrélation ont-elles été prises en compte ?

  • Les résultats ont-ils été examinés et approuvés par le client ?

9. Résultats dimensionnels

  • Les références des dimensions figurent-elles sur un dessin client en forme de ballon ou sont-elles documentées dans une bibliothèque de caractéristiques ?

  • Existe-t-il des preuves que toutes les spécifications et autres exigences ont été documentées ?

  • Les numéros des pièces sont-ils correctement disposés ?

  • Toutes les exigences, y compris les commentaires de dessin, ont-elles une réponse (une déclaration de réussite ou d'échec est inacceptable) ?

  • Toutes les caractéristiques spéciales sont-elles mises en évidence ?

  • Les résultats répondent-ils à toutes les exigences du dossier de conception ?

  • Toute non-conformité est-elle mise en évidence dans le rapport ?

  • Le résultat de la mise en page est-il lisible et compréhensible ?

  • Les fiches d'inspection sont-elles approuvées et signées ?

  • Tous les rapports sont-ils conformes aux spécifications du client ?

10. Dossiers des résultats des tests de matériaux / performance

  • Les résultats des tests de matériaux et de performances chimiques, physiques ou métallurgiques sont-ils fournis conformément aux spécifications du client et la conformité est-elle confirmée ?

  • La soumission comprend-elle la pièce correcte et le niveau de modification technique, les numéros de spécification, la date et le niveau de modification, les documents de modification technique autorisés qui n'ont pas encore été incorporés dans la conception, la date de test, la quantité testée, les résultats réels, le nom du fournisseur du matériau et, lorsque le client le nécessite, le code du fournisseur attribué par le client, les exigences spéciales pour l'acier approuvé, le traitement thermique, le placage, etc. ?

  • Les éventuelles non-conformités sont-elles mises en évidence dans le rapport ?

  • Les tests des produits doivent-ils être effectués en interne ?

  • Tous les résultats des tests datent-ils de moins d'un (1) an ?

  • Tous les tests sont-ils résumés avec des critères et des données réels (une déclaration de réussite / échec est inacceptable) ?

  • La charge de test est-elle suffisante pour assurer toutes les conditions, c'est-à-dire la validation de la production et l'utilisation finale ?

  • Les pièces fabriquées selon les spécifications minimales et maximales ont-elles été testées ?

  • Peut-on tester des échantillons supplémentaires lorsqu'un plan de réaction le nécessite ?

  • La taille ou la fréquence spécifiées de l'échantillonnage sont-elles réalisables ?

11. Études initiales du processus

  • La maintenance préventive, l'étalonnage des jauges et des dispositifs de fixation, la vérification de l'outillage sont-ils nécessaires pour maintenir un niveau acceptable de capacité ?

  • Les résultats ont-ils été utilisés pour déterminer les plannings d'entretien préventif ?

  • Une étude a-t-elle été réalisée sur l'emballage des produits pour l'expédition, les opérations d'assemblage et la conformité du produit final ?

  • La méthode utilisée pour réaliser les études et calculer le niveau de capacité est-elle documentée, avec la preuve que les résultats sont conformes aux exigences du client ?

  • La méthode / l'appareil de mesure sont-ils indiqués ?

  • Des études de corrélation ont-elles été nécessaires et réalisées ?

  • Les résultats de l'écart-type et de la distribution sont-ils notés ?

  • Les rapports sur les données variables sont-ils préférables pour les rapports sur les capacités des processus ?

  • Les données d'attribut indiquent-elles que zéro (O) défaut a été trouvé ?

  • Les données indiquent-elles que le processus est sous contrôle ?

  • La taille de l'échantillon est-elle conforme aux critères convenus et documentée dans la soumission ?

  • Des études de capacité sont-elles réalisées pour les nouveaux produits ou les changements de conception et lorsque des changements de processus sont mis en place ?

  • Existe-t-il des preuves de la rétroaction des résultats des capacités à la direction et au personnel de production ?

  • Existe-t-il un mécanisme de commentaire sur les résultats des tests de produits pour l'étude de capacité ?

  • Existe-t-il un programme de mise à jour des études sur une base régulière ?

12. Documentation du laboratoire qualifié

  • Un dossier de laboratoire complet, signé et daté est-il disponible ?

  • Le dossier du laboratoire (telle que défini sur la certification ou l'addendum à la certification) énumère-t-il tous les tests effectués par le laboratoire ?

  • Les contrôles effectués par des laboratoires indépendants qualifiés sont-ils définis ?

  • La quantité testée est-elle identifiée ?

  • Toutes les caractéristiques spéciales du dessin (et des commentaires de dessin) sont-elles incluses ?

  • La spécification des tests a-t-elle été identifiée pour tous les tests ?

  • Les résultats sont-ils signalés sur le papier à en-tête ?

  • Les résultats des tests de performance et les résultats des tests sur les matériaux (chimiques, métallurgiques, etc.) sont-ils inclus ?

  • Les éventuelles non-conformités sont-elles mises en évidence dans le rapport ?

  • L'approbation du client a-t-elle été obtenue pour le test ?

13. Rapport d'approbation des apparences

  • Les éléments d'apparence sont-ils identifiés sur le dessin technique ?

  • Le formulaire standard du RAA est-il entièrement rempli ?

  • Une dérogation formelle, approuvée et contrôlée est-elle soumise ?

  • L'approbation formelle de l'organisation appropriée (ingénierie, marketing, laboratoire métrique) est-elle en place ?

  • La soumission a-t-elle été conforme aux spécifications du client ?

14. Exemples de pièces de production

  • Les exigences formelles relatives aux échantillons sont-elles documentées ?

  • Existe-t-il une dérogation formelle, approuvée et contrôlée pour les échantillons ?

  • Les échantillons sont-ils expédiés avant la soumission au PPAP avec la documentation des pièces incluses ?

  • Les échantillons mesurés ont-ils été prélevés sur la piste de production ou sur un cycle de production ?

15. Échantillon principal

  • Existe-t-il une preuve de l'existence d'un échantillon principal conforme à la norme ?

  • Existe-t-il une dérogation formelle, approuvée et contrôlée pour l'échantillon principal ou une documentation pour consommer l'échantillon principal en production ?

  • Les échantillons principaux sont-ils contrôlés pendant la durée de vie des dossiers PPAP ou jusqu'à ce qu'un nouvel échantillon soit approuvé et que l'ancien échantillon soit éliminé ?

  • L'échantillon principal est-il approuvé par le client et identifié comme tel ?

  • Des échantillons principaux sont-ils disponibles pour de multiples matrices, cavités, moules, empreintes ?

16. Aides de contrôle

  • La soumission est-elle conforme aux exigences spécifiques du client ?

  • Des copies et des gages de duplication ont-ils été soumis ?

  • Toutes les aides de contrôle sont-elles numérotées, étalonnées, incluses dans le plan de contrôle et prévues dans les plans de maintenance préventive ?

  • Toutes les aides de contrôle ont-elles des études d'analyse des systèmes de mesure acceptables ?

17. Exigences spécifiques du client

  • Une liste des « Exigences spécifiques » accompagnée de la documentation de conformité ou une renonciation à ces exigences est-elle fournie ?

  • Un rapport est-il établi pour les exigences énumérées et toutes les autres identifiées par le représentant de l'approbateur PPAP et les autres partenaires du processus (laboratoire de métrologie, ingénierie, logistique, etc.) ?

18. Mandat de soumission de pièces

  • Le mandat est-il conforme à la norme AIAG PPAP ?

  • Les détails appropriés sont-ils fournis pour la « raison de la soumission » ?

  • Tous les champs sont-ils remplis conformément aux instructions du PPAP ?

  • Une liste de contrôle des matériaux en vrac remplie et un mandat sont-ils en place pour tous les matériaux en vrac utilisés dans les pièces de production ? (Voir page 36 du manuel AIAG PPAP 4ème édition)

  • Niveau de soumission

  • Des éléments spécifiques sont-ils clairement identifiés pour la soumission ?

  • Des éléments spécifiques sont-ils clairement identifiés pour la soumission ?

  • Les 16 éléments sont-ils tous fournis, avec une explication complète de ceux qui ne le sont pas ?

Achèvement

  • Commentaires supplémentaires

  • Nom et signature du responsable de la qualité

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