PX MAY_DPR CHẶT

DPR 101: Bảo quản dao chặt:<br>+ Kiểm tra dao trên mặt gương trước khi sản xuất<br>+ Ghi đầy đủ Size, Model, tên chi tiết trên rập và dao.<br>+ Biên dạng dao phải khớp với rập nhựa hoặc dưỡng đo độ dày<br>+ Dao không được móp méo, cong vênh.<br>+ Dao không khớp hoặc cần phải chỉnh sửa thì phải lưu giữ riêng một khu vực để chờ sửa chữa hoặc thay thế dao mới

DPR 102: Bảo quản Thớt chặt:<br>+ Thớt có độ cứng : ≥ 70D shore<br>+ Thay mới thớt khi độ dày thớt dưới 20mm.<br>+ Thời gian chặt cho phép đối với vtư: mút, vải, vật tư tổng hợp, pho gót : 12 giờ/ mặt thớt<br>+ Thời gian chặt cho phép đối với da: 8 giờ/mặt thớt<br>+ Sau thời gian chặt tối đa, thớt phải được bào để bề mặt thớt phẳng <br>+ Không được dùng thớt nhựa có chất PVC

DPR 103: Chuẩn bị xếp lớp vật tư:<br>+ Xếp số lớp vật tư trước khi chặt theo bảng qui định<br>+ Sử dụng dây buộc hoặc kẹp để giữ các lớp vật tư.<br>+ Không được sử dụng đinh bấm hoặc ghim.

DPR 106: Vạt mép pho hậu giày Strobel:<br>+ Thường xuyên kiểm tra máy vạt, bôi dầu mỡ đảm bảo máy hoạt động tốt.<br>+ Độ rộng mép vạt : 5-8mm.<br>+ Vạt theo hình vót thon.<br>+ Vạt mỏng đi từ 30-50% trên tổng độ dày tại mép vạt.<br>+ Chỉ vạt mép ở mặt không in của chi tiết

DPR 107: Vạt mép pho mũi:<br>+ Thường xuyên kiểm tra máy vạt, tra dầu mỡ đảm bảo máy hoạt động tốt.<br>+ Độ rộng mép vạt : 5-8mm.<br>+ Vạt theo hình vót thon.<br>+Vạt mỏng đi từ 30-50% trên tổng độ dày tại mép vạt.<br>+ Vạt ở mặt sau ( mặt trái ) chi tiết

DPR 119: Dán Pho mũi:<br>+ Pho mũi phải đạt nhiệt độ bề mặt: 90-100°C khi sử dụng đồng hồ đo nhiệt hoặc 90-125°C khi dùng súng bắn nhiệt<br>+ Nhiệt độ bề mặt được đo ở giữa pho mũi và vật liệu mũ khi đo bằng đồng hồ.Nhiệt độ bề mặt được đo giữa mặt pho mũi khi đo bằng súng bắn nhiệt.<br>+ Nhiệt độ bề mặt phải được đo ngay sau khi chi tiết pho mũi vừa ra khỏi máy cán nóng<br>+ Pho mũi phải có độ trong mờ sau khi cán ép.<br>+ Không dùng keo hai mặt hoặc keo nóng chảy để cố định pho trước khi cán ép.<br>+ Cấm không được may zigzag lên pho mũi

DPR 121: Nhận dạng và đánh dấu lỗi khuyến trên da<br>+ Khiếm khuyết trên bề mặt hoặc bên dưới da và các đường mạch máu phải được nhận dang và đánh dấu bằng phấn trắng hoặc bút bạc. <br>+ Đường vạch dấu phải dựa theo vết khiếm khuyết, vẽ đúng theo đường khiếm khuyết nhất có thể và vẽ rõ ràng.<br>+ Đường vẽ (bút/ phấn) có thể dễ dàng xóa được<br>+ Người thực hiện phải kiểm tra dưới ánh đèn tiêu chuẩn D65 có ánh sáng tương tự ánh sáng tự nhiên.

DPR 122:Vị trí của chi tiết trên da trước khi cắt<br>+ Những chi tiết mũ phải được cắt từ phần các đường da không giãn :<br> - Chóp mũi, sân mũi, thân (thân ngoài) phải sử dụng da ở VÙNG 1<br> - Thân (thân trong), oze, gót ngoài phải sử dụng da ở VÙNG 2<br> - Gót ngoài, đỉnh gót phải sửa dụng da ở VÙNG 3 <br>+ Vùng chặt của của từng chi tiết phải được miêu tả trong SOP.<br>+ SOP có tại vị trí thực hiện và áp dụng. Trong SOP gồm có: <br> - Tên model và tài liệu tham khảo về da <br> - Miêu tả vùng cắt cho từng chi tiết trên da.

DPR 123: Chiều chặt da<br>+ Chiều chặt phải theo phần đường lưng con da và vị trí của các chi tiết mũ.<br>+ Các vị trí đường da co dãn ( phần nách, phần bụng) thường được sử dụng cho các chi tiết gót sau và các chi tiết trang trí (mặt giày và oze)

DPR 124: Chặt da<br>+ Nếu có thể, một đôi phải được cắt từ cùng một loại da trừ các miếng da có PU split.<br>+ Nếu chi tiết da chặt ra bị lẻ, không đồng bộ đôi được, cho chặt chi tiết còn lại ở miếng da kế tiếp để đồng bộ đúng màu.<br>+ Tất cả các chi tiết mũ đồng bộ phải được chặt từ cùng một người và sử dụng toàn bộ dao chặt chi tiết da của model đó hoặc sử dụng một máy cắt được điều khiển bằng phần mềm. <br>+ Một đôi phải được phối đôi và nhận dạng bằng tem dán sau khi cắt<br>+ Quá trình chặt da phải được bắt đầu từ những phần được yêu cầu khắt khe nhất và phần có kích thước lớn nhất.

DPR 125: Lạng da: May lặp<br>+ Độ rộng mép vạt tối đa là 4mm.<br>+ Đường may đầu tiên (may 2 kim) phải nằm ở vùng không vạt.<br>+ Vạt mỏng đi 30 - 50% trên tổng độ dày vật tư tại mép vạt<br>+ Cảnh báo: Không vạt đối với da split/ da suede tại vùng có độ dày dưới 1.5mm

DPR 126: Lạng da: May gấp<br>+ Độ rộng mép vạt tối đa 2 lần độ rộng gấp mép..<br>+ Vạt mỏng đi từ 50 đế 70% độ dày của vật tư<br>+ Cảnh báo: Không vạt đối với da split/ da suede tại vùng có độ dày dưới 1.5mm

DPR 700: Xếp lớp NVL chống thấm <br>+ Bề mặt có lớp màng chống thấm/Tricot phải được xếp úp mặt vào nhau khi xếp lớp .<br>+ Nguyên vật liệu Bootie có độ dày trên 01mm chỉ được xếp tối đa 04 lớp.<br>+ Nguyên vật liệu Bootie có độ dày dưới 01mm chỉ được xếp tối đa 08 lớp.<br>+ KHÔNG được dùng kim bấm,ghim để giữ các lớp vật liệu

DPR 701: Chặt NVL chống thấm<br>+ Lưỡi dao chặt chỉ được tiếp xúc với phần mặt lót và tuyệt đối không tiếp xúc với bề mặt có lớp màng chống thấm/Tricot của Bootie.<br>+ Chiều chi tiết không được phép dãn là chiều từ gót đến mũi chi tiết. Chiều co dãn có thể tìm thấy tại CTF của vật tư.

DPR 702: Phương pháp & quy định liên quan đến bảo quản Bootie<br>+ Vật tư bootie và chi tiết bootie sau khi cắt xong phải được bảo quản trong bao sạch & đựng vào hộp hoặc trong bao có dây buộc kín miệng bao và chứa trong rổ nhựa cứng.<br>+ Tất cả các vị trí làm việc, bàn máy phải được đảm bảo sạch sẽ và mặt bằng không có bất cứ một tác động nào làm tổn hại đến lớp màng chống thấm của Bootie.<br>+ Dây Seam không được tiếp xúc với bất cứ bề mặt có độ nóng nào.<br>+ Không được để NVL Bootie và dây Seam chênh lệch nhiệt độ môi trường trên 5°C ngay trước khi may Seam.<br>+ Toàn bô các công đoạn liên quan đến phần lót Bootie không được sử dụng các vật nhọn, vật sắc cạnh ( như kéo nhọn, dao trổ,...). Mũi kéo phải được mài bo tròn.

DPR 131: Xử lý vật liệu Seamless<br>+ Tất cả vật tư seamless phải được bảo vệ bằng giấy tăng cường hoặc giấy chống dính.

DPR 132: Xếp lớp và cắt vật tư Seamless<br>+ Vật tư phải nằm trên mặt phẳng khi chặt. <br>+ Vật tư chuẩn bị chặt phải được trải tối đa 4 lớp (DPL xác định số lớp trong quá trình sản xuất thử) <br>+ Các lớp vật tư phải được cố định bằng dây hoặc kẹp có thể tháo rời. <br>+ Tất cả vật tư seamless phải được chăt với mặt tiếp xúc với giấy chống dính và keo nóng chảy.<br>+ Sau khi chặt, tất cả các chi tiết phải đảm bảo sạch sẽ, không bị tưa ở các mép và đúng hình dạng chi tiết. Các chi tiết được bảo quản ở mặt phẳng để tránh bị hư hại. <br>+ Không sử dụng các vật kim loại hoặc có cạnh sắc nhọn<br>+ Không sử dụng máy Lazer để cắt các chi tiết seamles