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2.1 TEAM DI SICUREZZA ALIMENTARE HACCP – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 1
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2.1.1 Il piano HACCP dovrà essere sviluppato e gestito da un team multidisciplinare specializzato in sicurezza alimentare, che comprenda responsabili tecnici/della qualità/di produzione, ingegneri e altre figure pertinenti.<br>Il team leader dovrà possedere una conoscenza approfondita del sistema HACCP e dovrà essere in grado di dimostrare la propria competenza ed esperienza.<br>I membri del team dovranno avere una conoscenza specifica del sistema HACCP, dei prodoi, dei processi e dei rischi a essi collegati.<br>Laddove il sito non disponga di figure competenti in sede, potrà fare ricorso a specialisti esterni, tuavia la gestione ordinaria del sistema di sicurezza alimentare continuerà a essere di competenza dell’azienda.<br>
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2.1.2 Dovrà essere definito l’ambito di applicazione di ciascun piano HACCP, inclusi i prodoi e i processi interessati.<br>
2.2 PROGRAMMI DEI PREREQUISITI
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2.2.1 Il sito dovrà definire e attuare programmi ambientali e operativi, al fine di creare un ambiente adeguato alla produzione di alimenti sicuri e legali (programmi di prerequisiti). La seguente lista contiene solo alcuni dei possibili contenuti dei programmi:<br>• pulizia e igienizzazione<br>• controllo degli infestanti<br>• programma di manutenzione per attrezzature e fabbricati • requisiti di igiene personale<br>• formazione del personale<br>• acquisti<br>• trasporti<br>• procedure per la prevenzione della contaminazione<br>• controllo degli allergeni.<br>Le misure di controllo e monitoraggio relative al programma di prerequisiti devono essere chiaramente documentate e incluse nelle procedure di sviluppo e revisione del programma HACCP.
2.3 DESCRIZIONE DEL PRODOTTO – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 2
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2.3.1 Per ciascun prodoo o gruppo di prodoi, dovrà essere preparata una descrizione completa, contenente informazioni rilevanti per la sicurezza alimentare. La seguente lista contiene solo alcuni dei possibili punti traati:<br>• composizione (per esempio materie prime, ingredienti, allergeni, ricee)<br>• provenienza degli ingredienti<br>• proprietà fisiche o chimiche che possono avere un impao sulla sicurezza alimentare (per esempio •pHeaw)<br>• traamento e lavorazione (per esempio coura o raffreddamento)<br>• sistema di imballaggio (per esempio in atmosfera protea o soovuoto)<br>• condizioni di stoccaggio e distribuzione (per esempio in frigo o a temperatura ambiente)<br>shelf-life in presenza delle condizioni di stoccaggio e utilizzo richieste
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2.3.2 Dovranno essere raccolte, conservate, documentate e aggiornate tue le informazioni necessarie per l’analisi del rischio. L’azienda deve garantire che il programma HACCP si basi su fonti d’informazione di diverso tipo, citate e disponibili su richiesta. La seguente lista contiene solo alcune delle fonti possibili:<br>• bibliografia scientifica recente<br>• rischi frequenti e noti associati a specifici prodoi alimentari<br>• codici etici professionali rilevanti<br>• linee guida accreditate<br>• legislazione in materia di sicurezza alimentare relativa alla produzione e distribuzione dei prodoi • requisiti dei client
2.4 IDENTIFICAZIONE DELL’USO PREVISTO – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 3
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Dovrà essere descrio l’utilizzo che intende farne il cliente finale, definendo i gruppi di clientela target e qualsiasi altro uso alternativo, e valutando l’idoneità di un certo prodoo per alcuni gruppi vulnerabili all’interno della popolazione (per esempio bambini, anziani, persone affee da allergie).<br>
2.5 COSTRUZIONE DI UN DIAGRAMMA DI FLUSSO DEL PROCESSO – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 4
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2.5.1 Deve essere preparato un diagramma di flusso che tenga conto di ciascun prodoo, categoria di prodoi o processo. Esso dovrà definire tui gli aspei delle procedure di trasformazione degli alimenti che rientrano nell’ambito di applicazione del piano HACCP, dalla trasformazione delle materie prime alla produzione, fino allo stoccaggio e alla distribuzione del prodoo finito. La seguente lista suggerisce solo alcuni dei possibili contenuti:<br>• planimetria degli edifici e disposizione delle arezzature<br>• materie prime, inclusa l’introduzione di fluidi di processo e altri materiali destinati al contao con gli<br>• alimenti (per esempio acqua, materiale di confezionamento)<br>• sequenza e interazione di tue le fasi del processo<br>• processi di esternalizzazione di servizi e lavori in subappalto<br>• possibilità di ritardi nel processo<br>• rilavorazione e riciclo<br>• separazione tra aree a basso/alto rischio/alto controllo<br>prodoi finiti, prodoi intermedi/semilavorati, sooprodoi e rifiuti.<br>
2.6 VERIFICA DEL DIAGRAMMA DI FLUSSO – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 5
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2.6.1 Il team HACCP per la sicurezza alimentare deve verificare l’accuratezza dei diagrammi di flusso mediante verifiche e prove sul campo almeno una volta all’anno. Devono essere considerate e valutate le variazioni giornaliere e stagionali. Tua la documentazione relativa ai diagrammi di flusso verificati deve essere conservata.
2.7 ELENCO DI TUTTI I POTENZIALI PERICOLI ASSOCIATI A OGNI FASE DEL PROCESSO, ESECUZIONE DI UN’ANALISI DEI PERICOLI E VALUTAZIONE DELLE MISURE DA ADOTTARE PER CONTROLLARE I PERICOLI IDENTIFICATI – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 6, PRINCIPIO 1
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2.7.1 Il team HACCP per la sicurezza alimentare deve identificare e documentare tui i potenziali pericoli ragionevolmente prevedibili in ogni fase, in relazione a prodoo, processo e impianti. Devono essere inclusi i rischi inerenti alle materie prime, quelli introdoi durante il processo o persistenti al termine del processo, nonché i rischi da allergeni (vedere clausola 5.3). Il team dovrà inoltre tenere conto delle fasi precedenti e successive del proces
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2.7.2 il team HACCP per la sicurezza alimentare deve condurre un’analisi dei rischi per identificare i pericoli che devono essere prevenuti, eliminati o ridoi a livelli acceabili. Si devono considerare i seguenti aspei:<br>• probabilità che il pericolo si manifesti<br>• gravità degli effei sulla sicurezza del consumatore<br>• vulnerabilità dei soggei esposti<br>• sopravvivenza e moltiplicazione di microrganismi particolarmente dannosi per i prodoi • presenza o produzione di tossine, contaminanti chimici o corpi estranei<br>• contaminazione di materie prime, prodoi intermedi/semilavorati o prodoi finiti.<br>Laddove non fosse possibile eliminare la causa del pericolo, l’eventuale presenza di livelli acceabili di rischio nel prodoo finito dovrà essere adeguatamente calcolata e documentata.<br>
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2.7.3 l team HACCP per la sicurezza alimentare dovrà prendere in considerazione tue le misure di controllo necessarie per prevenire, eliminare o ridurre il rischio a livelli acceabili. Laddove si proceda al controllo tramite il programma dei prerequisiti, questo dovrà essere specificato e dovrà essere confermata l’adeguatezza del programma per il controllo del rischio. Potrà essere presa in considerazione la possibilità di adoare più di una misura di controllo.
2.8 DETERMINAZIONE DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO (CCP) – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 7, PRINCIPIO 2
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2.8.1 Per ogni rischio che richieda un controllo specifico, i punti di controllo devono essere revisionati per identificare quelli di natura critica. Ciò richiede un approccio logico e può essere facilitato dall’utilizzo di un diagramma decisionale. I punti critici di controllo (CCP) sono quei punti di controllo necessari per prevenire o eliminare un pericolo per la sicurezza alimentare o ridurlo a livelli acceabili. Se viene identificato un rischio in una fase in cui è necessario eseguire un controllo per la sicurezza, ma non esiste una misura di controllo, il prodoo o il processo devono essere modificati in quella fase, oppure in una fase precedente o successiva, al fine di fornire tale misura.
2.9 IDENTIFICAZIONE DEI LIMITI CRITICI PER CIASCUN CCP – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 8, PRINCIPIO 3
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2.9.1Per ciascun CCP, dovranno essere definiti limiti critici adeguati per verificare se il processo sia soo controllo o meno. I limiti critici devono essere:<br>• misurabili laddove possibile (per esempio tempo, temperatura, pH)<br>• supportati da una guida chiara o esempi laddove si trai di misure soggeive (per esempio<br>fotografie).
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2.9.2 Il team HACCP per la sicurezza alimentare è tenuto a convalidare ciascun CCP. Dovranno essere prodoe prove documentate per dimostrare che le misure di controllo selezionate sono in grado di controllare il rischio in maniera coerente per ridurlo a livelli acceabili.
2.10 ADOZIONE DI UN SISTEMA DI CONTROLLO PER CIASCUN CCP – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 9, PRINCIPIO 4
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2.10.1 Il team HACCP per la sicurezza alimentare è tenuto ad adoare un apposito sistema di controllo per ciascun CCP, al fine di assicurare la conformità ai limiti critici. Il sistema di monitoraggio deve essere in grado di rilevare la perdita di controllo dei CCP e, laddove possibile, di fornire le informazioni in maniera tempestiva per intraprendere l’azione correiva adeguata. La seguente lista contiene solo alcune delle possibili tipologie di misurazione:<br>• misurazione online<br>• misurazione offline<br>• misurazione in continuo (per esempio tramite termografi, pH-metri ecc.).<br>Ove si adoi la misurazione discontinua, il sistema deve assicurare che il campione prelevato sia rappresentativo del loo del prodoo.
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2.10.2 I registri relativi al controllo dei CCP devono includere la data, l’ora e il risultato della misurazione; dovranno essere firmati dalla persona responsabile del controllo e, se necessario, verificati da una persona autorizzata. Nel caso di registri in formato eleronico, devono essere esibite prove documentate che essi siano stati controllati e verificati.
2.11 DEFINIZIONE DI UN PIANO DI AZIONI CORRETTIVE – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 10, PRINCIPIO 5
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2.11.1 Il team HACCP per la sicurezza alimentare deve specificare e documentare l’azione correiva da intraprendere, laddove dai risultati del monitoraggio emergesse il mancato soddisfacimento di un limite di controllo o una tendenza verso la perdita di controllo. Deve essere inclusa l’azione da intraprendere dal personale indicato, riguardo a ciascun prodoo che sia stato trasformato durante il periodo in cui il processo era fuori controllo.<br>
2.12 DEFINIZIONE DELLE PROCEDURE DI VERIFICA – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 11, PRINCIPIO 6
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2.12.1 Devono essere adoate procedure di verifica per confermare che il piano HACCP, inclusi i controlli che rientrano nel campo di applicazione del programma dei prerequisiti, continui a essere efficace. Alcuni esempi di aività di verifica:<br>• verifiche interne<br>• revisione dei casi in cui siano stati superati i limiti acceabili • revisione dei reclami da parte delle autorità o dei clienti<br>• revisione degli incidenti di ritiro o richiamo dei prodoi.<br>I risultati della verifica devono essere registrati e comunicati al team HACCP per la sicurezza alimentare.<br>
2.13 DOCUMENTAZIONE HACCP E TENUTA DEI REGISTRI – CODEX ALIMENTARIUS, FASE 12, PRINCIPIO 7
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2.13.1 documentazione e i registri devono essere sufficienti per consentire al sito di verificare che i controlli HACCP, inclusi i controlli che rientrano nel campo di applicazione del programma dei prerequisiti, siano implementati e mantenuti
2.14 REVISIONE DEL PIANO HACCP
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2.14.1 Il team HACCP per la sicurezza alimentare dovrà procedere al riesame del piano HACCP e del programma dei prerequisiti almeno una volta l’anno e prima che siano introdoe eventuali modifiche che possano incidere sulla sicurezza dei prodoi. Tali modifiche includono a titolo non esaustivo quelle riportate nella lista:<br>• modifiche relative alle materie prime o ai fornitori di materie prime<br>• modifiche a ingredienti/ricee<br>• cambiamenti nelle condizioni di produzione, nei flussi di processo o nelle arezzature<br>• cambiamenti nelle condizioni di imballaggio, stoccaggio o distribuzione<br>• cambiamenti nell’utilizzo da parte dei consumatori<br>• insorgere di un nuovo rischio (per esempio di adulterazione di un ingrediente)<br>• ritiro di un prodoo<br>• aggiornamento delle informazioni scientifiche relative agli ingredienti, al processo o al prodoo.<br>Gli opportuni cambiamenti risultanti dal riesame devono essere incorporati nel piano HACCP e/o nei programmi dei prerequisiti e devono essere pienamente documentati e approvati.
4.10 IDENTIFICAZIONE DI CORPI ESTRANEI E STRUMENTI PER LA RIMOZIONE
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4.10.1.1 Deve essere effeuata una valutazione documentata unitamente all’analisi HACCP su ogni processo di produzione, in modo da identificare il potenziale utilizzo di strumenti per rilevare o rimuovere la contaminazione da corpi estranei. L’arezzatura tipica comprende:<br>• filtri<br>• setacci<br>• metal detector<br>• magneti<br>• arezzature per la classificazione oica<br>• arezzature per il rilevamento a raggi X<br>• arezzature aggiuntive per la separazione (per esempio separazione per gravità o tecnologia a leo<br>fluido).
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4.10.1.2 Devono essere specificati il tipo, il posizionamento e la sensibilità del metodo di rilevamento o rimozione, quali parti integranti del sistema documentato del sito. Bisogna operare nel rispeo delle norme di buona pratica nel seore, per quanto riguarda gli ingredienti, i materiali, i prodoi e/o i prodoi confezionati. Deve essere approvato e documentato il posizionamento o qualsiasi altro faore che possa influenzare la sensibilità delle arezzature.<br>
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4.10.1.3 Il sito deve assicurarsi che le frequenza dei test sulle arezzature di rilevamento e/o rimozione dei corpi estranei sia prestabilita e tenga conto di:<br>• requisiti specifici del cliente<br>• la capacità del sito di identificare, conservare e prevenire la distribuzione di qualsiasi materiale<br>coinvolto, in caso di guasto delle arezzature.
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4.10.3.1 Devono essere sempre utilizzati strumenti di rilevazione dei metalli, a meno che la valutazione del rischio dimostri che questo non sia in grado di migliorare la resistenza dei prodoi finali alla contaminazione da metalli. Qualora non siano utilizzati metal detector, deve esserne documentato il motivo. Il mancato ricorso ai metal detector è generalmente motivato dall’utilizzo di altri e più efficaci metodi di protezione (per esempio uso di raggi X, setacci a maglie stree o filtraggio dei prodotti)
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4.10.3.5 Il sito deve delineare e implementare azioni correive e procedure di notifica adeguate, laddove i test rilevino un errore del rilevatore di corpi estranei. Le azioni possono prevedere una combinazione di isolamento, quarantena e riesame dei prodoi confezionati successivamente all’ultimo test superato con esito positivo.
5.3 GESTIONE DEGLI ALLERGENI
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5.3.1 Il sito deve procedere a una valutazione delle materie prime per stabilire la presenza e la probabilità di contaminazione da allergeni (vedere glossario). Questa valutazione prevede anche un controllo delle specifiche delle materie prime e, se richiesto, la raccolta di ulteriori informazioni dai fornitori, per esempio araverso questionari per valutare lo stato degli allergeni in materie prime e ingredienti e nello stabilimento di produzione.
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5.3.2 L’azienda deve stilare una lista dei materiali contenenti allergeni che vengono traati in sede. Questa lista deve comprendere le materie prime, gli ausili tecnologici, i prodoi finiti e intermedi e qualsiasi altro ingrediente utilizzato in prodoi di nuovo sviluppo.<br>
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5.3.3 Deve essere condoa una valutazione documentata dei rischi al fine di identificare i canali di contaminazione e stabilire politiche e procedure documentate per il traamento delle materie prime e dei prodoi finiti e intermedi, al fine di evitare casi di contaminazione. Tale procedura deve prevedere:<br>• considerazione dello stato fisico del materiale allergenico (per esempio polvere, liquido, particolato) • identificazione dei potenziali punti di contaminazione nel processo produivo<br>• valutazione del rischio di contaminazione degli allergeni ad ogni stadio del processo produivo<br>• identificazione di controlli adeguati per ridurre o eliminare il rischio di contaminazione.
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5.3.4 Devono essere definite procedure documentate che assicurino l’efficace gestione dei materiali allergenici per prevenire la contaminazione con prodoi non contenenti allergeni. Queste ultime devono prevedere:<br>• separazione temporale o fisica durante la fase di stoccaggio, trasformazione e imballaggio di<br>• materiali contenenti allergeni<br>• utilizzo di indumenti proteivi appositi o integrativi durante il traamento dei materiali allergenici<br>• utilizzo di apposite arezzature e utensili per la lavorazione dei prodoi<br>programmazione della produzione per ridurre i cambi tra prodoi che contengono allergeni e<br>• prodoi che non ne contengono<br>• sistemi per ridurre la circolazione di polvere aerodispersa contenente materiale allergenico<br>• traamento dei rifiuti e controllo delle fuoriuscite<br>restrizioni sui cibi portati nello stabilimento dai dipendenti, dai visitatori, dagli appaltatori e dai servizi di catering.
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5.3.5 Qualora venissero effeuate operazioni di rilavorazione, dovranno essere implementate procedure ae ad assicurare che quelle di prodoi contenenti allergeni non vengano estese a prodoi che non ne contengono.
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5.3.6 Qualora il processo di produzione non possa prevenire la contaminazione da allergeni, dovrà essere applicata una specifica indicazione sull’etichea. Per questa procedura dovranno essere osservate le linee guida o i codici deontologici nazionali.
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5.3.7 In caso di richieste specifiche relative all’idoneità di un prodoo per persone allergiche o con intolleranze alimentari, il sito deve assicurarsi che il processo di produzione sia pienamente approvato per soddisfare simili richieste e che la sua efficacia sia regolarmente verificata. Tuo ciò dovrà essere adeguatamente documentato.
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5.3.8 Le procedure di pulizia dell’area e delle arezzature devono essere progeate in modo da rimuovere o ridurre a livelli acceabili potenziali contaminazioni con allergeni. I metodi di pulizia devono essere approvati in base all’effeiva efficacia degli stessi, verificando regolarmente la validità delle procedure. L’arezzatura di pulizia utilizzata con i materiali allergenici deve essere chiaramente segnalata come specifica per l’uso singolo con allergeni, oppure pulita con cura dopo l’uso.<br>
5.5 IMBALLAGGIO DEL PRODOTTO
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5.5.1 Quando si acquista o si specifica il tipo di imballaggio destinato al contao con gli alimenti, bisogna comunicare al fornitore ogni singola caraeristica degli alimenti (per esempio alto contenuto di grassi, pH o condizioni specifiche di utilizzo, come la coura a microonde) che potrebbe condizionare l’idoneità dell’imballaggio. Devono essere esibiti tui i certificati di conformità o altri documenti aestanti che l’imballaggio dei prodoi è conforme alla legislazione sulla sicurezza alimentare ed è idoneo all’utilizzo previsto.
6.1 CONTROLLO DELLE OPERAZIONI
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6.1.4 Qualora si verificasse una variazione nelle condizioni operative relative ad arezzature critiche per la sicurezza o qualità dei prodoi, le caraeristiche del processo dovranno essere approvate e verificate con una frequenza calcolata in base al rischio e alla performance delle arezzature stesse (per esempio distribuzione del calore nelle autoclavi, nei forni e nei recipienti di processo, distribuzione della temperatura nei congelatori e nelle celle frigorifere).<br>
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FIRMA AUDITOR
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FIRMA RESPONSABILE AREA AUDITATA
